Parti di fusione in acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzati in sostanze chimiche, petrolifere, costruzione navale, macchinari alimentari, attrezzature mediche e campi di costruzione grazie alla loro eccellente resistenza alla corrosione, buona resistenza meccanica e lavorabilità. Tuttavia, a causa delle grandi differenze nei requisiti per le proprietà dei materiali in diversi scenari di applicazione, come selezionare e applicare correttamente le getti in acciaio inossidabile scientificamente è diventata la chiave per garantire la qualità del prodotto e la sicurezza ingegneristica.
Nella fase di selezione del materiale, il tipo di materiale deve essere determinato in base alle condizioni di lavoro specifiche. I materiali comuni in acciaio inossidabile includono austenite (come CF8, CF8M), martensite (come CA40) e acciaio inossidabile duplex (come CD3MN). L'acciaio inossidabile austenitico ha un'eccellente resistenza alla corrosione e resistenza ed è adatto per ambienti acidi e alcalini; L'acciaio inossidabile martensitico ha un'elevata durezza ed è adatto per occasioni che richiedono resistenza all'usura e alta resistenza; Mentre l'acciaio inossidabile duplex funziona meglio nella resistenza alla corrosione e nella resistenza e viene spesso utilizzata in ambienti difficili. Pertanto, dovrebbe essere effettuata una selezione ragionevole in combinazione con fattori quali proprietà medie, temperatura e pressione.
La scelta del processo di fusione influisce direttamente sulla qualità dei getti. Attualmente, i metodi di fusione in acciaio inossidabile comunemente utilizzati includono fusione di precisione SOL di silice, fusione in vetro d'acqua e fusione di sabbia. Tra questi, la fusione di precisione di silice sol ha un'alta precisione e una buona finitura superficiale, che è adatta a parti strutturali complesse; mentre la fusione di sabbia ha un costo basso ed è adatto per parti di grandi dimensioni o di forma semplice. Indipendentemente dal processo utilizzato, i collegamenti di fusione, versamento, raffreddamento e trattamento termico dovrebbero essere strettamente controllati per prevenire il verificarsi di difetti come pori, restringimento, crepe, ecc.
In termini di accettazione e ispezione del prodotto, analisi della composizione chimica, test di proprietà meccanica (come resistenza alla trazione, allungamento), test non distruttivi (come polvere magnetica, penetrazione, test ad ultrasuoni) e ispezione dimensionale devono essere effettuati secondo standard rilevanti (come ASTM A216, GB/T 12231, ecc.). Per i getti utilizzati nelle parti chiave, si consiglia di condurre analisi della struttura metallografica per garantire che la loro struttura interna sia densa e uniforme.
Nelle applicazioni pratiche, dovrebbe essere evitato di superare l'intervallo consentito di progettazione del materiale, come temperatura operativa eccessivamente elevata o concentrazione corrosiva nel mezzo, altrimenti può causare un fallimento del materiale. Allo stesso tempo, durante l'installazione dovrebbe essere evitato l'assemblaggio forzato o il carico di impatto per evitare la concentrazione di stress e il cracking locale. Per i getti che lavorano in ambienti ad alta o bassa temperatura, è necessario prendere in considerazione l'influenza del coefficiente di espansione termica e della tendenza al materiale di abbracci.
Post-manutenzione e monitoraggio sono ugualmente importanti. Controlla regolarmente se vi è corrosione, crepe o deformazioni sulla superficie della fusione, in particolare per i componenti chiave che operano in ambienti difficili. Se necessario, la durata del servizio può essere estesa mediante protezione del rivestimento, protezione catodica, ecc.
La selezione e l'applicazione di getti in acciaio inossidabile è un progetto sistematico, che richiede una considerazione completa da molteplici aspetti come la selezione dei materiali, il processo di produzione, gli standard di test, le condizioni di utilizzo e le misure di manutenzione. Solo dalla selezione scientifica e dall'uso standardizzato i suoi vantaggi di prestazioni possono essere completamente utilizzati per garantire il funzionamento stabile a lungo termine dell'attrezzatura e la qualità complessiva di ingegneria.
